Soldadura MIG

Ventajas de soldar con MIG

Una de las más grandes ventajas que tiene la soldadura de Metal Inert Gas (MIG) es que con ella se puede soldar en todas las posiciones que se requiera. De igual forma, por tener poco salpicado, sus resultados terminan en un buen acabado y buena apariencia.

Con la aplicación de la soldadura MIG también es poco frecuente la formación gases contaminantes y tóxicos. Además, puede ocuparse en soldaduras con espesores de 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes. También es aplicada con sistemas semiautomáticos o automáticos, sin depender tanto de la habilidad del operador.

Por otro lado, la soldadura MIG destaca también por su alta productividad o alta tasa de metal adicionado. Con ella se puede depositar grandes cantidades de metal, tres veces más que con el proceso de electrodo revestido.

Tipos de alambres para MIG

Tubular

La soldadura MIG usa un alambre tubular que puede emplearse con materiales específicos como: aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables y fundición.

De esa forma, los alambres tubulares para acero al carbono también se clasifican en una serie de números y letras, de acuerdo con las propiedades mecánicas del depósito de soldadura.

Sólido

El alambre sólido es el más parecido al metal que se utiliza para soldar. A su composición se le agregan cantidades variables de desoxidantes, en función de la aplicación y el gas protector.

Entre los desoxidantes más comunes se encuentra el silicio, al que se le pueden agregar diferentes metales para potenciar sus propiedades mecánicas o la resistencia de corrosión. Los alambres con niveles elevados de desoxidantes son, por lo general, más adecuados para soldar con CO2 porque de esta forma no provocan la formación de poros.

Tres formas de soldar con MIG

1era forma

Transferencia por corto circuito

Con la transferencia por cortocircuito en la soldadura MIG/MAG se utilizan máquinas semiautomáticas, el fundente se va alargando hasta que una gota logra tocar el metal base y, por causa de la tensión superficial, se separa la unión del material de aporte.

Es ahí cuando, el material base y el de aporte generan un cortocircuito aumentando la intensidad, las fuerzas axiales rompen la unión entre la gota de soldadura y el hilo y, de esta forma. Se restaura el arco para empezar un nuevo ciclo.

2da. forma

Transferencia globular

En la transferencia globular, el hilo se funde por su extremo a través de gotas gruesas de hasta un diámetro tres veces mayor que al del electrodo. De esta forma, también se aprecia cómo las gotas a casi nada de desprenderse van oscilando de un lado a otro

Por eso se dice que la transferencia del metal es dificultosa y, por lo tanto, el arco es inestable, de poca penetración y con numerosas proyecciones.

3era Forma

Transferencia por aspersión o rociado

En la también conocida como transferencia spray, se aplica con gotas muy finas, como al mismo spray se hace referencia. Las gotas se depositan sobre el metal base de forma ininterrumpida. Además, el proceso se caracteriza por un cono de proyección demasiado luminoso y por producir un zumbido muy característico.

Para que el arco se comporte de esta manera, es fundamental que se cumpla con el gas de protección correspondiente a argón o mezcla de argón con CO2 y que se utilice polaridad inversa o positiva.