El manejo de la soldadura TIG es muy similar a la soldadura por llama, también conocida por el nombre de soldadura oxiacetilénica o soldadura autógena. Estas se basan en la técnica de aporte de calor para fundir la pieza de trabajo, y también puede incluir la aportación de material en caso de ser necesario a través de varilla sobre el baño de fusión.

Una de las ventajas del soldado con TIG, además de que te dará acabados profesionales, es que la puedes ocupar en cualquier posición.

Otra ventaja que tiene la soldadura TIG respecto a otros tipos de soldado, con electrodo, por ejemplo, es que no hay proyecciones. Es decir, no hay chispas.

¿Cuál es el motivo?

Simple: se genera un arco que consigue fundir los materiales sin necesidad de chispas o proyecciones. Esto evitará quemaduras y se convierte en un proceso de soldado más eficaz.

Es más, otra de las claras ventajas en soldaduras TIG es que no hay escoria a diferencia de otros tipos de soldadura. Con la soldadura TIG, al terminar de soldar, se obtiene el resultado final. Además, es un tipo de soldadura que permite el soldado sobre todo tipo de materiales

La principal diferencia entre ambos sistemas de soldadura es el electrodo. En la soldadura TIG el electrodo es de tungsteno y no se consume durante el proceso. En la soldadura MIG el electrodo es de algún metal que se consume, precisamente porque sirve como material de relleno.

Asimismo, otra diferencia es el gas inerte que se emplea. En la soldadura TIG el que más se ocupa es el argón, en la MIG suele usarse mezcla, que es una combinación de argón con CO2.

El material de relleno en la soldadura TIG es una varilla o alambre (de color cobre, pero que no es cobre), un material externo. Por tanto, en la soldadura MIG el aporte se da a través de un electrodo tubular.

En cuando a los metales en los que se puede aplicar, con la soldadura TIG se puede soldar casi cualquier tipo de metal. El soldado con MIG se ocupa más que todo para metales no ferrosos, salvo el acero.

Al momento de iniciar en la soldadura TIG, uno de los puntos más importantes es la elección del electrodo de tungsteno. Dependiendo de cada proceso este afectará en forma notable el arco de soldadura y logrará que sea mejor y más optimizado.

Los electrodos en la soldadura TIG son siempre de tungsteno, material que tiene la propiedad de no consumirse debido a que su punto de fusión se alcanza a los 3.800° C, si se compara con el hierro 1536°C, el cobre 1038°C o el aluminio 660°C.

Ahora bien, en la actualidad se generaliza el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros inoxidables y especiales.

Pues, a pesar del mayor costo de esta soldadura, debido al acabado obtenido, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas.

Es así, que se destaca entre ellos la soldadura al arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa TIG.

Durante mucho tiempo, los fabricantes de tungsteno cambiaron la composición de estos. Todo con el fin de obtener mejores resultados cuando se usaba en soldadura TIG y los combinaron con diferentes óxidos.

Igualmente, con estas aleaciones se mejoró en el encendido del arco, la estabilidad del arco y disminución de la erosión de la punta.

Debido a la falta de información, la diferencia de color entre los dos estándares a menudo causa confusión en el soldador. Cuando un soldador que utilice este sistema, solo repara el color del extremo de la varilla y no en la composición química del material.

Ahora bien, no todos los electrodos son de tungsteno puro, sino que algunos son aleaciones que se vuelven más eficaces en la soldadura de determinados metales.

Los electrodos se diferencian de acuerdo a sus colores

• WP Verde: Son puros, no están indicados para soldaduras de corriente continua y funciona en soldaduras de corriente alterna de aleaciones de aluminio.
• WL Azul: Tienen mayor capacidad de ignición gracias al óxido de lantano, están indicados para soldaduras de corrientes alterna y continua. Buen sustituto de los electrodos WT.
• WT Rojo: Son ligeramente radioactivos por la carga de torio, representan una gran amenaza para la salud y tienen propiedades de ignición mejoradas y mayor conductividad que los electrodos WP.
• WC Gris: Con excelentes propiedades de ignición y de reignición gracias al óxido de cerio, indicados para soldaduras de corriente alterna y continua. Buen sustituto de los WT.
• WS Celeste: Poseen una composición distinta no normalizada. Son ideales para soldaduras de corriente alterna y continua. De larga duración y gran capacidad de carga.

El argón y el helio o una mezcla de ambos son los tipos de gas inertes más comunes que se utilizan como cubierta protectora para los electrodos de tungsteno.

Depende del volumen a utilizar estos gases pueden ser suministrados en cilindros de acero o en tanques de almacenamiento aislados.

Asimismo, el argón grado soldadura se refina hasta una pureza mínima del 99.95% esto es aceptable para soldar con GTAW.

De esta manera, el argón se utiliza más ampliamente que el helio porque tiene las siguientes ventajas:

• Acción de ardo más uniforme y silenciosa.
• Menor penetración.
• Acción de limpieza al soldar materiales como el aluminio y el magnesio.
• Menor costo y mayor disponibilidad para el soldador.
• Buena protección con tazas de flujo más bajas.
• Mayor resistencia a ráfagas transversales.
• Más facilidad de flujo de arco.
• Electrodo de tungsteno y su uso.

Como mencionamos, una de las ventajas de la soldadura TIG es que se puede realizar prácticamente en cualquier posición. Ahora te enseñamos la nomenclatura con la que se nombran dichas posiciones. ¡Hazte un soldador experto!

• PA: Horizontal o plana.
• PE: En techo, la que se hace sobre la cabeza.
• PC: En pared vertical o también llamada transversal.
• PB: En ángulo.
• PD: En cornisa.
• PF: Vertical ascendente, la que se hace de abajo hacia arriba.
• PG: Vertical descendente, la que se hace de arriba hacia abajo.

El aporte en la soldadura es aquel instrumento que se utiliza para realizar los cordones de soldadura. La función del aporte principalmente es cumplir con los requisitos de calidad y resistencia mecánica requeridos por la norma o especificación del fabricante.

Sin embargo, de acuerdo al proceso de soldadura que se vaya a emplear, se pueden seleccionar varios tipos de materiales de aporte en la soldadura. Como bien, pueden ser electrodo, varilla de aporte o alambre macizo, varilla o alambre tubular, entre otros.

Estas varillas deben ser de igual o mejor calidad que el material a soldar. Su fabricación puede ser de acero inoxidable, aluminio o de acero al carbono. Y sus diámetros varían entre 1.1, 1.6, 2, 2.4, 3.2, 4 y 4.2 milímetros (mm), con una longitud de 900 milímetros (mm).

Al mismo tiempo, si el soldador desea obtener una soldadura sana en la parte a trabajar, es muy importante mantener la varilla de aporte libre de contaminación y humedad.

Cabe destacar, que estas no necesitan de fundente para realizar un buen cordón de ensambladura, ya que se realiza en la atmósfera inactiva producida por el gas de protección.

Igualmente, entre las varillas de aporte para soldar dependiendo del material se encuentran:

• Acero inoxidable: TIG WELD 308L, TIG WELD 309L, TIG WELD 316L.
• Níquel: ALLOY 82.
• Aluminio: TIG 4043.
• Acero al carbono: TIG WELD ER 70S-3, TIG WELD ER 70S-6.
• Cobre: APSIL 0, LOW FUMING BRONCE RF, LOW FUMING BRONCE D.
• Plata: OXIWELD 600, OXIWELD 800.

Amigo soldador, es importante seleccionar el tipo de varilla de aporte en la soldadura adecuado al trabajo a realizar.  Ya sea soldadura TIG o convencional. Finalmente, esto te permitirá obtener cordones de soldadura más resistentes y menos sensibles a la corrosión.