La fabricación de envases plásticos utilizando el dióxido de carbono (CO2) como materia prima es una realidad. El descubrimiento lo realizó un grupo de químicos de la Universidad de Stanford, y resultó como un punto favor para la industria.
En el procedimiento también se ocupa material vegetal no comestible, como los residuos agrícolas tales como pasto, hierba y desechos de cosechas. Los precursores del hallazgo aceptan que su proyecto aún necesita afinar algunos detalles. Sin embargo, aclaran que es una ventaja en términos de cuidado ambiental.
La fabricación de envases plásticos en su mayoría se realiza con poliéster (PET). Este posee ácido tereftálico y etilenglicol, derivados del petróleo refinado y del gas natural. Su producción, que oscila con las de 50 millones de toneladas anuales. Sumado al uso de combustibles fósil y a la energía, genera más de cuatro toneladas de CO2 por cada tonelada de PET.
La innovación tuvo un obstáculo inicial, ya que se necesitaba furandicarboxilato polietileno (PEF), que se hace a partir de etilenglicol y ácido 2.5 furandicarboxilico (FDCA). Producir este compuesto era sumamente costoso. Hasta que se demostró que, al combinar residuos agrícolas, CO2 y carbonato se llegaba al mismo resultado. Lo que implica que el FDCA podía obtenerse de biomasa, en lugar de petróleo. Esto tenía el potencial de reducir significativamente las emisiones de gases de efecto invernadero.
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Retos de la fabricación de envases plásticos con CO2
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El proyecto para la fabricación de envases de plástico con dióxido de carbono es bastante ambicioso, ya que también busca remplazar cualquier producto derivado del petróleo. Esto sin ocupar gran cantidad de energía no renovable.
Su mayor reto es la producción a gran escala, ya que el tema del presupuesto se resolvió al añadir carbonato y residuos agrícolas a la formula. Este hito amplio la seguridad industrial al eliminar de la lista químicos peligrosos que hacen uso intensivo de la energía, lo que obstaculizaba la producción.
Además, la fabricación de envases de plástico con CO2 también resultó ser un procedimiento muy sencillo. Solo se necesitaba calentar la mezcla al alrededor de 200ºC para formar una sal fundida. Después de cinco horas, el 89% de dicha sal se transforma en FDCA.
En cuanto a la parte ecológica, el CO2 necesario para el PEF se obtendría de las emisiones de combustibles fósiles de cualquier instalación industrial. Mientras que los productos hechos de PEF se reciclarían para volver a convertirlo en CO2 atmosférico mediante incineración.
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