El gas CO2 para soldar se ocupa como material protector y es común su aplicación en las técnicas conocidas como MIG/MAG, que deben su nombre a las siglas correspondientes en inglés. Con estos métodos el proceso de ensamblado se lleva a cabo con un arco de gases inertes que evita las alteraciones, como la corrosión y oxidación, que causa el oxígeno presente en la atmósfera. Sigue leyendo y aprendamos más.
Dichos compuestos pueden ser el nitrógeno y el argón. Pero el gas co2 para soldar destaca por sus múltiples ventajas, sobre todo si el material expuesto al proceso se vincula con los aceros de carbono. Además, si su concentración en el arco es buena, proporciona una potencia de penetración mayor e incrementa la resistencia al agrietamiento. Esto sin dejar de lado que mejoran las propiedades mecánicas y el material es más económico, reduciendo inversiones en todo sentido.
Por otro lado, sus beneficios tienen un efecto positivo en cadena. El circuito ventajoso inicia por el pequeño tamaño del diámetro del alambre, lo cual genera una densidad de corriente alta y por tanto una gran tasa de deposición. Como consecuencia de esto se forman pocas escoras, evitando su proceso de eliminación al culminar la soldadura. Hasta este punto, queda claro que el gas CO2 para soldar patenta procesos más eficientes que maximizan la soldadura automática, con una particular inclinación por la robótica.
Mezclas con otros elementos que potencian el gas CO2 para soldar
Resulta que el gas CO2 para soldar puede trabajar por sí solo con aplicaciones específicas, como hemos establecido anteriormente. Pero al combinarlo con otros compuestos resulta una mezcla que potencia las virtudes de ambos. En este enfoque nos referimos propiamente a la mixtura del argón con dióxido de carbono, las cuales se usan principalmente con aceros al carbón y de baja aleación. Pero también tiene una acción, aunque limitada, con aceros inoxidables.
La unión de estos dos gases de protección eleva los a niveles de corriente y aumenta la salpicadura de soldadura. Su objetivo es mantener estable la transferencia por rocío. Sin embargo, las cantidades de CO2 en esta fórmula deben ser bajas, ya que a más de un 20% el proceso se vuelve inestable. Como consecuencia ocurre una trasmisión periódica por corto circuito y globular.
Lo anterior apunta a que tenemos un margen que va del 5% de dióxido de carbono al límite expuesto para lograr éxito. Con el índice más bajo las fuerzas de arco que se desarrollan le dan a esta mezcla más tolerancia al escamado y un charco más controlable. Esto en comparación a la combinación de argón y oxígeno. Si aumentamos este porcentaje a un 10% la entrada de calor es más potente y con mejores acabados. Mientras que si se lleve a un 15% de CO2 el resultado será utilizado para diversas aplicaciones de acero al carbón y de baja aleación.
Asimismo, en modo de transferencia por corto circuito la receta puede usarse para lograr una productividad máxima en metales de calibre delgado. Lo que minimiza la tendencia excesiva a atravesar el material que tienen las mezclas con más porcentaje de CO2. Esto mientras aumenta los ritmos de deposición y las velocidades de viaje. Para finalizar tenemos el tope permitido del dióxido de carbono con su combinación con argón. La cual se aplica igual que la que posee un 15%, solo que produce más salpicaduras.
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